• 30 Jahre Prototypen, Kleinserien und Serienanläufe schadstoffarmer sowie emissionsfreier Fahrzeuge in Mannheim
• Serienproduktion von Batteriepacks für eCitaro, eActros 300/400 und eEconic profitiert von erfahrenem Team
• Wasserstofftankstelle und Stromspeicher-Pilotprojekt erweitern das Portfolio des KEM
• Andreas Moch, Standortverantwortlicher Mercedes-Benz Werk Mannheim: „In unserer Branche ist es von großer Wichtigkeit, dass wir Innovationen in der Entwicklung und Produktion neuer Antriebstechnologien nicht nur schnell vorantreiben, sondern diese auch zügig in die Serienfertigung überführen. Das KEM zeichnet sich durch genau diese Expertise und dieses Fachwissen aus.“
• Robert Braun, Leiter Kompetenzcenter für emissionsfreie Mobilität: „In den vergangenen 30 Jahren haben wir ausgesprochen viel Erfahrung mit verschiedenen Technologien gesammelt und sind mit dem daraus gewonnenen Wissen hervorragend für die Zukunft aufgestellt.“

Leinfelden-Echterdingen / Mannheim – Jubiläum in Mannheim: Seit 30 Jahren ist das Kompetenzcenter für emissionsfreie Mobilität (KEM) die Anlauffabrik für Komponenten und Fahrzeuge mit alternativen Antrieben bei Daimler Truck. Das KEM baut als interner Entwicklungspartner Prototypen auf, produziert Kleinserien und bereitet Serienanläufe vor. Es schließt damit die Lücke zwischen der Entwicklung von E-Komponenten und -Fahrzeugen und der Großserienfertigung.

Dabei stehen die Integration und Überführung der Elektro- und wasserstoffbasierten alternativen Antriebe in die Serienproduktion im Fokus. Die Konzeption von Produktionslinien mit neuesten Zero-Emission Technologien ist dabei eine der Kernkompetenzen des KEM. Mit viel Know-how definieren über 50 Ingenieure, Meister und Mechatroniker im KEM neue Fertigungsprozesse für Komponenten schadstoffarmer sowie emissionsfreier Fahrzeuge, wie etwa Batteriepacks, Batteriesysteme oder Brennstoffzellen-Aggregate und Wasserstoff-Tanksysteme.

„In unserer Branche ist es von großer Wichtigkeit, dass wir Innovationen in der Entwicklung und Produktion neuer Antriebstechnologien nicht nur schnell vorantreiben, sondern diese auch zügig in die Serienfertigung überführen. Das KEM zeichnet sich durch genau diese Expertise und dieses Fachwissen aus. Im Rahmen der Transformation der Automobilindustrie ist das ein unschätzbarer Vorteil für uns.", sagt Andreas Moch, Standortverantwortlicher Mercedes-Benz Werk Mannheim. „Unsere Rolle auf dem Weg zum CO₂-neutralen Transport bauen wir am Standort Mannheim kontinuierlich weiter aus: Im Sommer dieses Jahres wollen wir unser Battery Technology Center eröffnen, wo wir unter anderem eine eigene Pilotlinie für die prototypenhafte Herstellung von Batteriezellen aufbauen werden. Gleichzeitung bereiten wir uns in der Produktion auf den Serienanlauf der sogenannten Frontbox vor, ein wichtiges Modul für den eActros 600, unseren E-Lkw für den Fernverkehr.“

Fertigung von Batteriesystemen im KEM am Standort Mannheim

Das Kompetenzzentrum für emissionsfreie Mobilität war bereits beim Hochlauf der Serienproduktion des vollelektrischen Stadtbusses Mercedes-Benz eCitaro beteiligt, der seit Ende 2018 in Mannheim gefertigt wird. Seither werden im KEM Batteriepakete zu sogenannten Hochvolt-Batterieclustern montiert und getestet. So ist es auch für die nächste Generation von E-Bus-Batterien, die ab Mitte des Jahrzehnts zum Einsatz kommen wird, geplant. Die Batteriesysteme werden dann in der Busmontage auf das Dach sowie in den Motorraum der Stadtbusse auf- bzw. eingesetzt. Alle Mercedes-Benz eCitaro fuel cell Fahrzeuge – batterieelektrisch angetriebene Niederflurbusse mit Wasserstoff-Brennstoffzelle zur Verlängerung der Reichweite – kommen nach ihrer Fertigstellung im KEM vorbei: zur Erstbetankungen an der KEM-eigenen Wasserstoff-Bedruckungsstation.

Batteriepakete für eActros 300/400 und eEconic aus dem Mercedes-Benz Werk Mannheim: Für die im gut 50 Kilometer entfernten Mercedes-Benz Werk Wörth aktuell produzierten E-Lkw, werden im KEM einzelne Batteriemodule zu kompletten Hochvolt-Batterien (Pakete) verbaut und einer Funktionsprüfung unterzogen. Doch bevor aus den Modulen eine einsatzbereite Hochvolt-Batterie entsteht, werden die einzelnen Module in einem ersten Schritt in ein Batteriegehäuse gesetzt, dann mit weiteren Komponenten wie Stromschienen, Steuergeräten und Kabeln verbunden. Im Anschluss erfolgt die Verkabelung der Hochvolt-Leitungssätze und das Anbringen von Isolationsschichten, die höchste Sicherheitsstandards gewährleisten. Abschließend wird die sogenannte Elektrik/Elektronik-Box (E/E-Box) auf das vormontierte Metallgehäuse angebracht, welche später die Schnittstelle zwischen Batterie und Fahrzeug bildet. Die E/E-Box wird ebenfalls im KEM vormontiert. Nach einer finalen Funktions- und Dichtheitsprüfung der gesamten Hochvolt-Batterie erfolgt der Versand nach Wörth.

Pilotprojekt: Hochvolt-Batterien und -Module als Stromspeicher zur E-Lkw-Ladung

Da emissionsfreie Mobilität nicht nur bei der erstmaligen Produktion von Gütern ansetzt, sondern den gesamten Wirtschaftskreislauf in den Blick nimmt, pilotiert das KEM auch Anwendungen zum sogenannten 2nd-life, also einem „zweiten Leben“, von Hochvolt-Batterien und -Modulen als Stromspeicher: Das KEM besitzt einen Energiespeicher (ESS = Energy Storage System) im Rahmen einer Depot-Ladesystem Pilotanwendung für Kunden. Der Speicher aus Modulen von eActros 300/400 und eEconic Batterien lädt Lkw von Logistikdienstleistern des Werkes Mannheim mit grünem Strom aus der 3,2 MW Photovoltaik-Anlage, die rund 30.000 Quadratmeter des KEM-Dachs bedeckt.

Das KEM: eine 30jährige Erfolgsgeschichte mit Zukunft

Das Kompetenzcenter wurde 1994 für emissionsfreie Nutzfahrzeuge (KEN) gegründet und war zunächst eine reine Experimentierwerkstatt für neue Antriebe. Zu den ersten Projekten gehörte 1996 die Fertigung von Transportern mit Elektroantrieb.

Mit Blick auf die in den letzten Jahren zunehmende Relevanz alternativer Antriebe betont Robert Braun, Leiter Kompetenzcenter für emissionsfreie Mobilität: „In den vergangenen 30 Jahren haben wir ausgesprochen viel Erfahrung mit verschiedenen Technologien gesammelt und sind mit dem daraus gewonnenen Wissen hervorragend für die Zukunft aufgestellt. Mit Stolz können wir sagen, dass in jedem Fahrzeug mit alternativem Antrieb von Daimler Truck auch ein Stück KEM-Expertise steckt.“

Über das Mercedes-Benz Werk Mannheim

1908 wurde das heutige Mercedes-Benz Werk Mannheim in Mannheim-Waldhof auf dem Luzenberg gegründet. Über 4.600 Mitarbeitende produzieren am Standort Motoren und zugehörige Komponenten für Nutzfahrzeuge. Zudem ist es das Kompetenzzentrum für Batterietechnologien und Hochvoltsysteme von Daimler Truck, das maßgeblich zur Serienproduktion des elektrifizierten Produktportfolios beiträgt. Eine eigene Pilotlinie für die prototypenhafte Herstellung von Batteriezellen befindet sich im sogenannten Battery Technology Center. Hier beschäftigt sich die Entwicklung damit, Montagekonzepte und
-systeme für Batteriepacks zu entwickeln. Die Gießerei im Werk gehört zu den weltweit führenden Herstellern von Fahrzeuggusselementen aus Eisen. Im sogenannten Europazentrum für die Tauschmotorenfertigung werden darüber hinaus Motoren für Nutzfahrzeuge sowie Personenkraftwagen aufbereitet. Auch die Ausbildung und Nachwuchssicherung haben für den Standort Mannheim eine gleichermaßen hohe Bedeutung: Mit über 100 Jahren Erfahrung werden junge Menschen am Standort ausgebildet – insgesamt haben über 11.000 junge Menschen hier ihre Ausbildung abgeschlossen.